Remote I/O trong Smart Factory và IIoT: Vai trò, kiến trúc và xu hướng phát triển

Remote I/O đang ngày càng trở thành một thành phần quan trọng trong quá trình chuyển đổi từ hệ thống tự động hóa truyền thống sang Smart Factory và Industrial Internet of Things (IIoT). Nếu trước đây Remote I/O chủ yếu được sử dụng để đưa các tín hiệu Digital I/O và Analog I/O từ hiện trường về PLC hoặc hệ thống SCADA, thì trong kiến trúc nhà máy hiện đại, thiết bị này còn đóng vai trò như một lớp kết nối giữa thiết bị hiện trường, hệ thống điều khiển, Edge Computing và nền tảng IIoT.

Sự phát triển của Ethernet công nghiệp, Modbus TCP, OPC UA, MQTT, Edge Computing và các nền tảng phân tích dữ liệu đang làm thay đổi cách dữ liệu từ máy móc được thu thập và sử dụng. Thay vì tập trung toàn bộ tín hiệu về một tủ điều khiển trung tâm, các module Remote I/O có thể được phân bố ngay tại các khu vực máy móc, thu thập dữ liệu tại nguồn và truyền dữ liệu qua mạng công nghiệp đến PLC, SCADA hoặc các hệ thống xử lý cấp cao hơn.

Điều này đặc biệt phù hợp với mô hình Smart Factory, nơi dữ liệu từ tầng hiện trường cần được thu thập liên tục, truyền tải linh hoạt và có thể sử dụng cho nhiều mục đích khác nhau như điều khiển, giám sát, phân tích hiệu suất, quản lý năng lượng và bảo trì dự đoán.

Trong bài viết này, chúng ta sẽ tìm hiểu vai trò của Remote I/O trong kiến trúc Smart Factory, mối quan hệ giữa Remote I/O với IIoT và Edge Computing, cũng như xu hướng phát triển của các hệ thống điều khiển phân tán trong tương lai.

I. Remote I/O và sự thay đổi của kiến trúc nhà máy trong kỷ nguyên Smart Factory

Để hiểu được vai trò của Remote I/O trong Smart Factory, trước tiên cần nhìn vào sự thay đổi của kiến trúc tự động hóa công nghiệp. Trong các hệ thống truyền thống, phần lớn tín hiệu từ cảm biến và thiết bị chấp hành được kéo trực tiếp về tủ điều khiển trung tâm. Khi quy mô nhà máy tăng lên, phương pháp này dẫn đến số lượng dây dẫn lớn, tủ điều khiển cồng kềnh và việc mở rộng hệ thống trở nên phức tạp.

Remote I/O giải quyết một phần đáng kể vấn đề này bằng cách đưa các điểm I/O đến gần thiết bị hiện trường hơn. Các tín hiệu chỉ cần kết nối với module Remote I/O tại khu vực máy móc, sau đó dữ liệu được truyền về PLC hoặc hệ thống điều khiển thông qua mạng truyền thông công nghiệp.

1. Từ hệ thống điều khiển tập trung đến điều khiển phân tán

Trong kiến trúc tự động hóa tập trung truyền thống, PLC hoặc bộ điều khiển trung tâm thường nằm trong tủ điện chính. Các cảm biến, công tắc, van điện từ, relay, motor feedback và nhiều thiết bị hiện trường phải kéo dây riêng về khu vực này.

Có thể hình dung mô hình truyền thống như sau:

Phương pháp này có ưu điểm là cấu trúc tương đối đơn giản đối với các hệ thống nhỏ. Tuy nhiên, khi nhà máy có nhiều dây chuyền và khoảng cách giữa tủ điều khiển với thiết bị hiện trường lớn, số lượng dây tín hiệu có thể tăng rất nhanh.

Trong kiến trúc điều khiển phân tán, Remote I/O được đặt gần các thiết bị cần thu thập tín hiệu:

Trong mô hình này, Remote I/O trở thành một lớp giao tiếp phân tán giữa tầng thiết bị hiện trường và mạng điều khiển. Đây là một trong những nền tảng quan trọng để xây dựng kiến trúc tự động hóa linh hoạt hơn.

2. Remote I/O trong kiến trúc tự động hóa hiện đại

Trong một hệ thống Smart Factory, có thể chia kiến trúc thành nhiều tầng chức năng khác nhau. Ở tầng thấp nhất là các thiết bị hiện trường như cảm biến nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, công tắc, encoder, van, relay và các thiết bị đo lường.

Remote I/O nằm ở lớp kết nối giữa các thiết bị này với hệ thống điều khiển và mạng công nghiệp.

Một kiến trúc điển hình có thể bao gồm:

• Field Level: cảm biến, actuator, công tắc, transmitter và các thiết bị đo.
• I/O Level: Remote I/O Digital, Analog, Counter hoặc các module I/O chuyên dụng.
• Control Level: PLC, PAC hoặc bộ điều khiển công nghiệp.
• Supervisory Level: HMI, SCADA và hệ thống giám sát.
• Edge Level: Edge Gateway hoặc Industrial Edge Computer để xử lý dữ liệu tại biên.
• IT/IIoT Level: MES, database, IoT platform, analytics và Cloud.

Điểm quan trọng là Remote I/O không nhất thiết chỉ phục vụ PLC. Trong kiến trúc hiện đại, dữ liệu I/O có thể được sử dụng đồng thời cho nhiều mục đích. Một tín hiệu nhiệt độ chẳng hạn có thể được PLC sử dụng để điều khiển quá trình, SCADA sử dụng để hiển thị và lưu lịch sử, trong khi Edge Computer sử dụng dữ liệu đó để phát hiện xu hướng bất thường.

Như vậy, giá trị của Remote I/O trong Smart Factory không chỉ nằm ở việc “mở rộng số lượng điểm I/O”, mà còn nằm ở khả năng đưa dữ liệu hiện trường vào hệ sinh thái dữ liệu công nghiệp.

3. Vì sao Remote I/O phù hợp với Smart Factory?

Smart Factory yêu cầu hệ thống tự động hóa có khả năng thu thập dữ liệu với số lượng lớn, kết nối linh hoạt và dễ dàng mở rộng. Đây chính là những yêu cầu mà kiến trúc Remote I/O có thể đáp ứng tốt.

Thứ nhất, giảm hệ thống dây tín hiệu. Thay vì kéo từng cặp dây từ thiết bị hiện trường về tủ điều khiển trung tâm, Remote I/O cho phép tập trung các tín hiệu tại khu vực gần máy móc rồi truyền dữ liệu qua mạng.

Thứ hai, dễ mở rộng. Khi bổ sung một cụm máy hoặc một khu vực sản xuất mới, có thể triển khai thêm các module Remote I/O tại khu vực đó mà không nhất thiết phải mở rộng toàn bộ hệ thống dây về tủ trung tâm.

Thứ ba, phù hợp với mạng Ethernet công nghiệp. Các dòng Remote I/O hiện đại hỗ trợ những giao thức như Modbus TCP, PROFINET, EtherNet/IP hoặc các giao thức Ethernet công nghiệp khác, giúp tích hợp với PLC, SCADA và các thiết bị mạng hiện có.

Thứ tư, hỗ trợ thu thập dữ liệu phân tán. Trong Smart Factory, dữ liệu không chỉ phục vụ điều khiển mà còn phục vụ giám sát và phân tích. Remote I/O giúp đưa dữ liệu từ nhiều khu vực sản xuất vào hệ thống mạng để tiếp tục xử lý.

Thứ năm, phù hợp với Edge Computing và IIoT. Khi kết hợp Remote I/O với Edge Gateway hoặc Industrial PC, dữ liệu hiện trường có thể được xử lý ngay tại nhà máy trước khi gửi đến hệ thống MES, Cloud hoặc nền tảng IIoT.

Do đó, Remote I/O có thể được xem là một trong những mắt xích kết nối giữa tầng OT và kiến trúc dữ liệu của Smart Factory.

4. Remote I/O không thay thế PLC mà bổ sung cho kiến trúc điều khiển

Một điểm cần phân biệt là Remote I/O không phải là thiết bị thay thế PLC trong mọi trường hợp. Remote I/O chủ yếu đảm nhiệm chức năng thu thập và xuất tín hiệu I/O từ xa, trong khi PLC chịu trách nhiệm xử lý logic điều khiển theo chương trình.

Ví dụ, một cảm biến áp suất có thể được kết nối vào kênh Analog Input của Remote I/O. Remote I/O chuyển đổi và truyền giá trị đo qua mạng đến PLC. PLC sau đó xử lý giá trị này để điều khiển bơm hoặc van.

Trong một kiến trúc Smart Factory, cùng dữ liệu đó có thể tiếp tục được truyền hoặc chia sẻ cho hệ thống SCADA và Edge Computing để phục vụ giám sát, lưu trữ hoặc phân tích.

Vì vậy, có thể hình dung vai trò của Remote I/O theo chuỗi:

Thiết bị hiện trường → Remote I/O → Mạng công nghiệp → PLC / SCADA / Edge → IIoT / MES / Cloud

Đây chính là nền tảng để chuyển từ một hệ thống điều khiển thuần túy sang một hệ thống tự động hóa có khả năng kết nối và khai thác dữ liệu.

II. Vai trò của Remote I/O trong hệ sinh thái IIoT

Nếu Smart Factory là mô hình nhà máy trong đó dữ liệu được sử dụng để nâng cao hiệu quả vận hành, thì Industrial Internet of Things (IIoT) chính là một trong những nền tảng công nghệ quan trọng để hiện thực hóa mô hình đó. IIoT cho phép kết nối máy móc, thiết bị đo lường, hệ thống điều khiển và các nền tảng phần mềm để dữ liệu có thể được thu thập, truyền tải, lưu trữ và phân tích.

Trong kiến trúc này, Remote I/O giữ một vị trí đặc biệt vì phần lớn dữ liệu có giá trị của một hệ thống tự động hóa đều bắt đầu từ tầng hiện trường. Nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, trạng thái motor, vị trí van, mức chất lỏng, tín hiệu cảnh báo hoặc trạng thái đóng/mở của thiết bị đều phải được thu thập trước khi có thể đưa lên các hệ thống SCADA, MES, Edge hoặc IIoT.

Do đó, Remote I/O có thể được xem là một trong những điểm đầu vào của dữ liệu IIoT, kết nối thế giới vật lý của thiết bị công nghiệp với hệ thống mạng và nền tảng dữ liệu phía trên.

1. Thu thập dữ liệu từ thiết bị hiện trường

Trong một nhà máy, dữ liệu được tạo ra ở rất nhiều dạng khác nhau. Các cảm biến có thể cung cấp tín hiệu Analog như 0–10 V, 4–20 mA; thiết bị trạng thái có thể sử dụng Digital Input; trong khi encoder, đồng hồ đo xung hoặc thiết bị đo lưu lượng có thể tạo ra tín hiệu Counter hoặc Pulse.

Remote I/O cho phép tập trung các loại tín hiệu này tại từng khu vực của nhà máy.

• Digital Input (DI): trạng thái ON/OFF, cảm biến tiệm cận, công tắc hành trình, báo lỗi thiết bị.
• Digital Output (DO): điều khiển relay, contactor, van điện từ, đèn báo hoặc các thiết bị chấp hành.
• Analog Input (AI): nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, mức, độ ẩm và các tín hiệu transmitter.
• Analog Output (AO): điều khiển biến tần, van tuyến tính hoặc các thiết bị yêu cầu tín hiệu analog.
• Counter/Pulse: số lượng sản phẩm, tốc độ quay, xung encoder hoặc tín hiệu từ đồng hồ đo.

Điểm quan trọng là Remote I/O không chỉ đơn thuần đưa tín hiệu từ hiện trường về PLC. Khi được kết nối vào mạng Ethernet công nghiệp, các dữ liệu này có thể trở thành nguồn dữ liệu cho nhiều hệ thống khác nhau trong kiến trúc IIoT.

Ví dụ, một cảm biến nhiệt độ được kết nối với module Analog Input của Remote I/O có thể tạo ra chuỗi dữ liệu:

Cảm biến nhiệt độ → Remote I/O → Ethernet → Edge Gateway → Database / IIoT Platform

Từ dữ liệu này, hệ thống có thể theo dõi nhiệt độ theo thời gian, phát hiện xu hướng tăng bất thường hoặc kết hợp với dữ liệu của các thiết bị khác để phục vụ phân tích.

2. Kết nối OT với IT

Một trong những mục tiêu quan trọng của chuyển đổi số công nghiệp là kết nối OT (Operational Technology) với IT (Information Technology).

OT là thế giới của máy móc, cảm biến, PLC, SCADA và các hệ thống điều khiển. Trong khi đó, IT bao gồm máy chủ, cơ sở dữ liệu, phần mềm doanh nghiệp, hệ thống phân tích dữ liệu và Cloud.

Trong mô hình truyền thống, hai thế giới này thường tương đối tách biệt. Dữ liệu từ PLC chủ yếu được sử dụng cho điều khiển và giám sát. Trong kiến trúc IIoT, dữ liệu OT ngày càng được đưa lên các hệ thống IT để phân tích và hỗ trợ ra quyết định.

Remote I/O góp phần tạo ra cầu nối từ tầng hiện trường:

Field Devices → Remote I/O → PLC / SCADA → Edge / IIoT → IT Systems

Ví dụ, một nhà máy có thể sử dụng Remote I/O để thu thập trạng thái của hàng trăm motor. PLC sử dụng các tín hiệu này để điều khiển dây chuyền, SCADA hiển thị trạng thái vận hành, trong khi Edge Computer có thể thu thập dữ liệu runtime của motor để tính toán thời gian hoạt động và phát hiện các dấu hiệu bất thường.

Như vậy, cùng một nguồn dữ liệu vật lý có thể được sử dụng cho nhiều mục tiêu khác nhau mà không cần thay đổi toàn bộ kiến trúc điều khiển.

3. Remote I/O và các giao thức Ethernet công nghiệp

Sự phát triển của Ethernet công nghiệp là một yếu tố quan trọng giúp Remote I/O trở thành thành phần phù hợp với kiến trúc IIoT.

Thay vì sử dụng các kết nối điểm-điểm với số lượng dây lớn, Remote I/O hiện đại có thể truyền dữ liệu qua mạng Ethernet công nghiệp. Tùy vào hệ thống điều khiển và yêu cầu tích hợp, có thể sử dụng các giao thức như Modbus TCP, PROFINET, EtherNet/IP và các giao thức công nghiệp khác.

Trong đó, Modbus TCP là một lựa chọn phổ biến trong các hệ thống cần kết nối Remote I/O với PLC, SCADA, HMI hoặc các thiết bị Ethernet công nghiệp khác.

Mô hình cơ bản có thể được triển khai như sau:

Remote I/O Modbus TCP → Industrial Ethernet Switch → PLC / SCADA / Edge Gateway

Ưu điểm của mô hình này là hệ thống có thể sử dụng hạ tầng Ethernet công nghiệp chung để truyền dữ liệu. Khi mở rộng nhà máy, các node Remote I/O mới có thể được bổ sung vào mạng mà không cần kéo một lượng lớn dây tín hiệu riêng về tủ điều khiển trung tâm.

Đây cũng là điểm quan trọng khi thiết kế hệ thống IIoT: hạ tầng mạng không chỉ phục vụ điều khiển mà còn trở thành nền tảng vận chuyển dữ liệu của toàn nhà máy.

4. Từ dữ liệu I/O đến dữ liệu phục vụ phân tích

Một tín hiệu I/O đơn lẻ có thể không mang lại nhiều giá trị nếu chỉ được sử dụng để bật/tắt một thiết bị. Tuy nhiên, khi dữ liệu được thu thập liên tục và kết hợp với dữ liệu từ nhiều thiết bị khác, nó có thể trở thành nguồn thông tin quan trọng cho hoạt động sản xuất.

Ví dụ, một Digital Input chỉ cho biết motor đang ON hoặc OFF. Nếu hệ thống lưu lại trạng thái này theo thời gian, chúng ta có thể tính được:

• Thời gian motor hoạt động trong một ca sản xuất.
• Số lần khởi động và dừng motor.
• Thời gian dừng máy ngoài kế hoạch.
• Tần suất xảy ra cảnh báo.
• Thời gian vận hành tích lũy.

Khi kết hợp với dữ liệu Analog như dòng điện, nhiệt độ hoặc rung động, hệ thống có thể tiến xa hơn từ giám sát trạng thái sang Condition Monitoring và Predictive Maintenance.

Ví dụ:

Remote I/O → Thu thập dòng điện + nhiệt độ + trạng thái motor → Edge Computing → Phân tích → Cảnh báo bất thường

Như vậy, giá trị của Remote I/O trong IIoT không chỉ nằm ở việc truyền một giá trị I/O từ điểm A đến điểm B. Giá trị lớn hơn nằm ở khả năng đưa dữ liệu hiện trường vào chuỗi xử lý dữ liệu của toàn hệ thống.

5. Remote I/O là lớp kết nối dữ liệu ở tầng hiện trường

Trong kiến trúc IIoT, có thể hình dung Remote I/O nằm ở lớp dưới của chuỗi dữ liệu:

Cách tiếp cận này cho phép doanh nghiệp xây dựng hệ thống theo từng lớp thay vì phải thay đổi toàn bộ hệ thống tự động hóa hiện có. Một nhà máy đang sử dụng PLC và SCADA truyền thống có thể từng bước bổ sung Remote I/O, Industrial Ethernet, Edge Gateway và nền tảng IIoT.

Đây cũng là lý do Remote I/O vẫn có vai trò quan trọng trong quá trình chuyển đổi số. Chuyển đổi số công nghiệp không nhất thiết bắt đầu bằng việc thay thế PLC hoặc toàn bộ hệ thống điều khiển. Trong nhiều trường hợp, việc chuẩn hóa cách thu thập và kết nối dữ liệu từ tầng hiện trường là bước đầu tiên thực tế và hiệu quả hơn.

III. Remote I/O kết hợp với Edge Computing

Trong kiến trúc IIoT, việc thu thập dữ liệu từ thiết bị hiện trường mới chỉ là bước đầu tiên. Khi số lượng máy móc, cảm biến và điểm I/O trong nhà máy tăng lên, lượng dữ liệu cần truyền tải và xử lý cũng tăng theo. Nếu toàn bộ dữ liệu đều được gửi trực tiếp về máy chủ trung tâm hoặc Cloud, hệ thống có thể phát sinh độ trễ, tăng lưu lượng mạng và làm cho việc xử lý các tác vụ thời gian thực trở nên kém hiệu quả.

Đây là lý do Edge Computing ngày càng được sử dụng trong các hệ thống tự động hóa và IIoT. Thay vì đưa toàn bộ dữ liệu về một trung tâm xử lý, Edge Computing đưa năng lực tính toán đến gần nguồn dữ liệu hơn.

Trong kiến trúc này, Remote I/O đảm nhiệm việc thu thập tín hiệu tại hiện trường, còn Edge Gateway hoặc Industrial Edge Computer đảm nhiệm việc xử lý dữ liệu tại biên. Hai lớp này kết hợp với nhau tạo thành một kiến trúc thu thập và xử lý dữ liệu phân tán phù hợp với Smart Factory.

1. Edge Computing là gì?

Edge Computing là mô hình trong đó dữ liệu được xử lý gần nơi dữ liệu được tạo ra thay vì phải gửi toàn bộ dữ liệu về một trung tâm dữ liệu hoặc Cloud.

Trong nhà máy, nguồn dữ liệu có thể đến từ hàng nghìn cảm biến, thiết bị đo, motor, biến tần, PLC và Remote I/O. Nếu tất cả dữ liệu đều phải truyền lên Cloud để xử lý, hệ thống sẽ phụ thuộc nhiều hơn vào kết nối mạng và hạ tầng máy chủ.

Với Edge Computing, một phần công việc có thể được thực hiện ngay tại nhà máy:

• Thu thập dữ liệu từ Remote I/O và các thiết bị công nghiệp.
• Lọc và loại bỏ dữ liệu không cần thiết.
• Chuẩn hóa dữ liệu từ nhiều nguồn khác nhau.
• Tính toán các giá trị tổng hợp.
• Phát hiện trạng thái bất thường.
• Phát sinh cảnh báo tại chỗ.
• Lưu trữ dữ liệu tạm thời khi kết nối Cloud bị gián đoạn.
• Chỉ gửi dữ liệu cần thiết lên hệ thống cấp cao hơn.

Điều này đặc biệt hữu ích với các ứng dụng yêu cầu phản hồi nhanh hoặc có lượng dữ liệu lớn.

2. Kiến trúc Remote I/O → Edge Gateway → Cloud

Một kiến trúc IIoT phổ biến có thể được xây dựng theo mô hình nhiều lớp:

Trong mô hình này, Remote I/O không trực tiếp thực hiện toàn bộ quá trình phân tích dữ liệu. Nó đóng vai trò là lớp thu thập dữ liệu I/O phân tán, trong khi Edge Gateway chịu trách nhiệm xử lý và chuyển tiếp dữ liệu đến các hệ thống phía trên.

Ví dụ, một nhà máy có 20 khu vực sản xuất. Mỗi khu vực được lắp đặt một hoặc nhiều node Remote I/O để thu thập trạng thái máy, nhiệt độ, áp suất, mức chất lỏng và các tín hiệu khác.

Các Remote I/O truyền dữ liệu qua mạng Ethernet công nghiệp đến một Edge Gateway. Gateway có thể tổng hợp dữ liệu từ toàn bộ 20 khu vực, thực hiện các phép tính và chỉ gửi các thông tin cần thiết lên máy chủ IIoT hoặc Cloud.

3. Xử lý dữ liệu tại Edge thay vì đưa toàn bộ lên Cloud

Một trong những ưu điểm lớn nhất của Edge Computing là khả năng xử lý dữ liệu ngay tại nhà máy.

Giả sử một cảm biến nhiệt độ được Remote I/O đọc với chu kỳ rất ngắn. Nếu hệ thống gửi toàn bộ dữ liệu thô lên Cloud liên tục, lượng dữ liệu có thể rất lớn trong khi phần lớn dữ liệu không có sự thay đổi đáng kể.

Edge Gateway có thể xử lý dữ liệu trước khi truyền đi. Ví dụ:

• Chỉ gửi dữ liệu khi nhiệt độ thay đổi vượt ngưỡng.
• Tính giá trị trung bình, nhỏ nhất và lớn nhất theo từng phút.
• Phát hiện xu hướng nhiệt độ tăng bất thường.
• Phát sinh cảnh báo ngay tại nhà máy.
• Lưu dữ liệu cục bộ để đồng bộ lên Cloud sau.

Như vậy, thay vì truyền toàn bộ dữ liệu thô, hệ thống có thể truyền một lượng dữ liệu đã được xử lý và có giá trị hơn.

Kiến trúc này đặc biệt phù hợp với các ứng dụng có hàng nghìn hoặc hàng chục nghìn điểm dữ liệu.

4. Remote I/O và yêu cầu xử lý thời gian thực

Trong tự động hóa công nghiệp, không phải mọi dữ liệu đều có cùng yêu cầu về thời gian phản hồi.

Các vòng điều khiển quan trọng thường vẫn cần được xử lý bởi PLC, PAC hoặc các bộ điều khiển chuyên dụng. Remote I/O truyền dữ liệu I/O đến bộ điều khiển theo giao thức và chu kỳ phù hợp với hệ thống.

Trong khi đó, Edge Computing có thể đảm nhiệm những tác vụ cấp cao hơn như:

• Phân tích xu hướng.
• Giám sát hiệu suất máy.
• Tính toán KPI.
• Phát hiện bất thường.
• Phân tích mức tiêu thụ năng lượng.
• Tiền xử lý dữ liệu trước khi gửi lên Cloud.

Do đó, Edge Computing không nhất thiết thay thế PLC. Thay vào đó, hai hệ thống có thể được phân chia nhiệm vụ:

PLC → Điều khiển thời gian thực

Remote I/O → Thu thập / xuất tín hiệu hiện trường

Edge Computing → Xử lý và phân tích dữ liệu tại biên

Cloud / IIoT → Lưu trữ, phân tích và quản lý dữ liệu ở cấp cao

Cách phân tầng này giúp kiến trúc hệ thống rõ ràng hơn và tránh việc sử dụng một thiết bị cho những nhiệm vụ không phù hợp.

5. Edge Computing giúp giảm phụ thuộc vào Cloud

Đối với nhà máy, việc kết nối Cloud có thể mang lại nhiều lợi ích nhưng cũng tạo ra sự phụ thuộc vào đường truyền mạng và dịch vụ bên ngoài. Một kiến trúc hoàn toàn phụ thuộc vào Cloud có thể gặp vấn đề nếu kết nối Internet bị gián đoạn.

Edge Computing cho phép hệ thống tiếp tục thực hiện nhiều chức năng tại chỗ ngay cả khi kết nối lên Cloud tạm thời không khả dụng.

Ví dụ, Edge Gateway có thể tiếp tục:

• Thu thập dữ liệu từ Remote I/O.
• Lưu dữ liệu cục bộ.
• Phát hiện cảnh báo.
• Hiển thị dashboard nội bộ.
• Thực hiện các thuật toán phân tích.

Khi kết nối được khôi phục, dữ liệu có thể được đồng bộ lên hệ thống cấp cao hơn.

Điều này tạo ra một kiến trúc có tính resilience cao hơn và phù hợp với yêu cầu vận hành liên tục của môi trường công nghiệp.

6. Remote I/O, Edge Computing và dữ liệu thời gian thực

Một trong những giá trị lớn nhất của kiến trúc này là rút ngắn khoảng cách giữa nguồn dữ liệu và nơi xử lý dữ liệu.

Ví dụ, trong một dây chuyền sản xuất, Remote I/O có thể thu thập trạng thái của motor, nhiệt độ ổ trục và tín hiệu cảnh báo. Edge Gateway nhận các dữ liệu này và thực hiện phân tích theo thời gian thực.

Nếu phát hiện nhiệt độ tăng bất thường đồng thời với thời gian hoạt động của motor vượt ngưỡng, hệ thống có thể phát sinh cảnh báo bảo trì.

Chuỗi xử lý có thể được mô tả như sau:

Sensor → Remote I/O → Edge Gateway → Phân tích → Cảnh báo → Hệ thống quản lý

Trong trường hợp này, Cloud vẫn có thể được sử dụng để lưu trữ lịch sử và phân tích dài hạn, nhưng quyết định cảnh báo ban đầu không nhất thiết phải chờ dữ liệu đi qua Internet.

7. Edge Computing mở rộng vai trò của Remote I/O trong Smart Factory

Khi kết hợp với Edge Computing, Remote I/O không còn chỉ được nhìn nhận như một thiết bị mở rộng I/O cho PLC. Nó trở thành một thành phần trong hạ tầng dữ liệu phân tán của nhà máy.

Đây là sự thay đổi quan trọng trong tư duy thiết kế hệ thống tự động hóa.

Trong mô hình truyền thống, câu hỏi thường là:

“Cần bao nhiêu điểm I/O để điều khiển máy?”

Trong mô hình Smart Factory, câu hỏi có thể mở rộng thành:

“Cần thu thập những dữ liệu nào từ máy và dữ liệu đó sẽ được sử dụng như thế nào?”

Remote I/O chính là một trong những thành phần giúp trả lời câu hỏi thứ hai. Khi được triển khai cùng mạng Ethernet công nghiệp, Edge Computing và IIoT, Remote I/O có thể trở thành nền tảng thu thập dữ liệu phân tán cho toàn bộ nhà máy.

IV. Ứng dụng Remote I/O trong Smart Factory

Trong một Smart Factory, dữ liệu từ máy móc và thiết bị hiện trường là cơ sở để doanh nghiệp giám sát hoạt động sản xuất, đánh giá hiệu suất và đưa ra các quyết định vận hành. Remote I/O cung cấp một phương thức linh hoạt để thu thập các tín hiệu này từ nhiều khu vực khác nhau trong nhà máy.

Nhờ khả năng hỗ trợ nhiều loại tín hiệu và giao thức truyền thông công nghiệp, Remote I/O có thể được triển khai trong nhiều bài toán khác nhau, từ giám sát trạng thái máy đơn giản cho đến các hệ thống IIoT có tích hợp Edge Computing và nền tảng dữ liệu.

1. Giám sát máy móc và dây chuyền sản xuất

Đây là một trong những ứng dụng phổ biến nhất của Remote I/O trong Smart Factory. Các tín hiệu trạng thái của máy móc có thể được thu thập tại từng khu vực sản xuất và truyền về hệ thống giám sát.

Ví dụ, Remote I/O có thể thu thập:

• Trạng thái chạy/dừng của motor.
• Trạng thái đóng/mở của van.
• Tín hiệu cảm biến tiệm cận và công tắc hành trình.
• Tín hiệu báo lỗi của biến tần hoặc thiết bị điều khiển.
• Nhiệt độ và áp suất của hệ thống.
• Mức nguyên liệu hoặc chất lỏng.
• Số lượng sản phẩm và tín hiệu xung.

Các tín hiệu này có thể được đưa về PLC để điều khiển, đồng thời truyền tới SCADA hoặc Edge Gateway để giám sát và phân tích.

Mô hình có thể triển khai như sau:

Thiết bị máy → Remote I/O → Industrial Ethernet → PLC / SCADA / Edge

Việc đặt Remote I/O gần máy giúp giảm chiều dài dây tín hiệu và tạo ra cấu trúc mạng phân tán. Khi bổ sung thêm một máy mới, có thể triển khai thêm một node I/O tại khu vực đó thay vì kéo toàn bộ tín hiệu về một tủ trung tâm.

2. Condition Monitoring và Predictive Maintenance

Trong các nhà máy hiện đại, mục tiêu không chỉ là biết một thiết bị đang chạy hay dừng mà còn phải biết thiết bị đang hoạt động trong tình trạng như thế nào.

Đây là phạm vi của Condition Monitoring và Predictive Maintenance.

Remote I/O có thể thu thập các tín hiệu phục vụ đánh giá tình trạng thiết bị, chẳng hạn:

• Nhiệt độ motor hoặc tủ điện.
• Dòng điện vận hành.
• Áp suất.
• Lưu lượng.
• Tín hiệu rung từ các cảm biến phù hợp.
• Thời gian vận hành.
• Số lần khởi động/dừng.
• Tín hiệu cảnh báo và lỗi.

Ví dụ, hệ thống có thể theo dõi nhiệt độ của một motor trong thời gian dài. Khi nhiệt độ có xu hướng tăng dần so với điều kiện vận hành bình thường, Edge Gateway có thể phát hiện sự bất thường và gửi cảnh báo đến hệ thống quản lý bảo trì.

Cần lưu ý rằng Remote I/O chủ yếu đảm nhiệm thu thập dữ liệu. Các thuật toán dự đoán hỏng hóc phức tạp thường được thực hiện tại PLC, Edge Computer, server hoặc nền tảng phân tích dữ liệu tùy theo kiến trúc hệ thống.

Do đó, mô hình điển hình có thể là:

Sensor → Remote I/O → Edge Computing → Phân tích dữ liệu → Phát hiện bất thường → Predictive Maintenance

3. Quản lý năng lượng trong nhà máy

Tiêu thụ năng lượng là một trong những nhóm dữ liệu quan trọng trong quá trình xây dựng Smart Factory. Doanh nghiệp cần biết năng lượng được sử dụng ở đâu, vào thời điểm nào và thiết bị nào đang tiêu thụ nhiều năng lượng.

Remote I/O có thể được sử dụng để thu thập dữ liệu từ các thiết bị đo và trạng thái của hệ thống điện.

Ví dụ:

• Điện năng tiêu thụ của từng dây chuyền.
• Dòng điện và điện áp.
• Công suất của motor.
• Trạng thái đóng/cắt của thiết bị điện.
• Trạng thái máy nén khí.
• Nhiệt độ và áp suất của hệ thống phụ trợ.

Khi dữ liệu được kết hợp với hệ thống IIoT, doanh nghiệp có thể xây dựng các dashboard về tiêu thụ năng lượng theo máy, dây chuyền hoặc khu vực.

Ví dụ:

Energy Meter → Remote I/O / Gateway → Edge → Database → Energy Dashboard

Từ dữ liệu lịch sử, doanh nghiệp có thể xác định các thời điểm tiêu thụ năng lượng bất thường, so sánh hiệu suất giữa các dây chuyền và tìm ra các khu vực có khả năng tiết kiệm năng lượng.

4. HVAC và hệ thống hạ tầng nhà máy

Smart Factory không chỉ tập trung vào dây chuyền sản xuất. Các hệ thống hạ tầng như HVAC, Chiller, AHU, FCU, bơm và hệ thống thông gió cũng tạo ra một lượng lớn dữ liệu cần giám sát.

Remote I/O có thể được triển khai để thu thập các tín hiệu:

• Nhiệt độ và độ ẩm.
• Áp suất đường ống.
• Trạng thái quạt.
• Trạng thái bơm.
• Trạng thái van.
• Tín hiệu cảnh báo thiết bị.
• Điều khiển ON/OFF.
• Tín hiệu Analog từ các cảm biến và bộ điều khiển.

Các dữ liệu này có thể được đưa vào hệ thống BMS hoặc SCADA để giám sát tập trung. Khi kết hợp với Edge Computing và IIoT, dữ liệu HVAC còn có thể được sử dụng để tối ưu hóa năng lượng và phát hiện các thiết bị hoạt động không hiệu quả.

Đối với các nhà máy có nhiều khu vực sản xuất, việc phân bố Remote I/O tại từng khu vực có thể giúp giảm đáng kể chiều dài dây tín hiệu và đơn giản hóa việc mở rộng hệ thống.

5. Kết nối Remote I/O với SCADA và MES

Trong kiến trúc Smart Factory, SCADA và MES đảm nhiệm những vai trò khác nhau nhưng đều cần dữ liệu từ tầng sản xuất.

SCADA chủ yếu phục vụ giám sát và điều khiển quá trình theo thời gian thực. Trong khi đó, MES (Manufacturing Execution System) tập trung nhiều hơn vào việc quản lý và theo dõi hoạt động sản xuất.

Remote I/O có thể cung cấp dữ liệu cho PLC và SCADA, sau đó dữ liệu được đưa lên các hệ thống cấp cao hơn thông qua kiến trúc mạng và phần mềm phù hợp.

Một mô hình tổng quát có thể là:

Remote I/O → PLC → SCADA → MES → ERP

Hoặc trong kiến trúc IIoT hiện đại:

Remote I/O → PLC / Edge → SCADA + IIoT Platform → MES / ERP / Cloud

Hai mô hình này không nhất thiết loại trừ nhau. Trong quá trình chuyển đổi số, doanh nghiệp có thể duy trì hệ thống PLC và SCADA hiện có, sau đó bổ sung Edge Gateway hoặc IIoT Platform để khai thác thêm dữ liệu.

6. Remote I/O trong hệ thống IIoT phân tán nhiều khu vực

Đối với các nhà máy lớn, một trong những lợi thế quan trọng của Remote I/O là khả năng triển khai theo mô hình phân tán.

Thay vì tập trung toàn bộ I/O về một tủ trung tâm, mỗi khu vực sản xuất có thể được triển khai một hoặc nhiều node Remote I/O.

Ví dụ:

Cấu trúc này phù hợp với các nhà máy có nhiều dây chuyền, nhiều khu vực sản xuất hoặc khoảng cách vật lý lớn giữa các thiết bị.

Ngoài việc giảm dây dẫn, mô hình phân tán còn giúp việc bảo trì và mở rộng hệ thống thuận tiện hơn. Khi một khu vực cần nâng cấp, có thể tập trung xử lý node I/O của khu vực đó mà không nhất thiết phải can thiệp vào toàn bộ hệ thống.

7. Remote I/O Procon trong kiến trúc Smart Factory

Trong thực tế triển khai, các dòng Remote I/O của Procon có thể được sử dụng để xây dựng các node thu thập tín hiệu phân tán trong hệ thống tự động hóa.

Tùy theo yêu cầu của từng ứng dụng, có thể lựa chọn module Digital I/O, Analog I/O hoặc các module chức năng phù hợp. Khi sử dụng các phiên bản hỗ trợ Ethernet công nghiệp như Modbus TCP, Remote I/O có thể kết nối vào mạng Ethernet của nhà máy và trao đổi dữ liệu với PLC, SCADA hoặc các thiết bị xử lý dữ liệu khác.

Ví dụ, một dây chuyền có thể triển khai Remote I/O Procon tại từng cụm máy để thu thập trạng thái motor, cảm biến, van và các tín hiệu đo lường. Dữ liệu sau đó được truyền qua mạng Ethernet về hệ thống điều khiển hoặc Edge Gateway.

Mô hình này cho phép doanh nghiệp xây dựng hệ thống theo từng bước:

1. Thu thập tín hiệu từ thiết bị hiện trường.
2. Kết nối Remote I/O vào mạng công nghiệp.
3. Đưa dữ liệu về PLC và SCADA.
4. Bổ sung Edge Gateway để xử lý dữ liệu.
5. Kết nối với nền tảng IIoT và hệ thống dữ liệu cấp cao.

Đây là hướng tiếp cận phù hợp với doanh nghiệp muốn từng bước chuyển đổi hệ thống tự động hóa hiện có thành kiến trúc Smart Factory mà không nhất thiết phải thay thế toàn bộ thiết bị ngay từ đầu.

8. Từ giám sát đến tự động hóa dựa trên dữ liệu

Điểm khác biệt quan trọng giữa một hệ thống tự động hóa truyền thống và Smart Factory nằm ở cách doanh nghiệp khai thác dữ liệu.

Ở mức cơ bản, Remote I/O giúp hệ thống biết một thiết bị đang ở trạng thái nào. Ở mức cao hơn, dữ liệu từ Remote I/O được lưu trữ, phân tích và kết hợp với dữ liệu sản xuất để tìm ra các quy luật và bất thường.

Chuỗi giá trị có thể được hình dung:

Signal → Data → Information → Analysis → Insight → Decision → Action

Remote I/O nằm ở đầu chuỗi này, nơi tín hiệu vật lý được chuyển thành dữ liệu có thể truyền tải và xử lý trong hệ thống số.

Vì vậy, mặc dù Remote I/O là một thiết bị tương đối nhỏ trong tổng thể nhà máy, nó có thể đóng vai trò quan trọng trong việc xây dựng nền tảng dữ liệu cho Smart Factory, IIoT và tự động hóa phân tán.

V. Xu hướng phát triển của Remote I/O trong tương lai

Sự phát triển của Smart Factory, IIoT và Edge Computing đang làm thay đổi đáng kể vai trò của Remote I/O trong hệ thống tự động hóa công nghiệp. Nếu trước đây Remote I/O chủ yếu được xem là giải pháp mở rộng điểm I/O từ xa cho PLC, thì hiện nay thiết bị này ngày càng được đặt trong một kiến trúc lớn hơn, nơi dữ liệu hiện trường có thể được sử dụng đồng thời cho điều khiển, giám sát, phân tích và tối ưu hóa sản xuất.

Trong tương lai, Remote I/O sẽ tiếp tục phát triển theo hướng kết nối mạng mạnh hơn, phân tán hơn, thông minh hơn và an toàn hơn, đồng thời trở thành một thành phần quan trọng trong kiến trúc dữ liệu của nhà máy.

1. Ethernet hóa Remote I/O

Một trong những xu hướng rõ rệt nhất là sự chuyển dịch từ các kiến trúc I/O truyền thống sang Industrial Ethernet.

Ethernet công nghiệp cung cấp nền tảng kết nối có tốc độ cao, khả năng mở rộng tốt và phù hợp với kiến trúc mạng hiện đại. Các Remote I/O hỗ trợ Ethernet có thể kết nối trực tiếp với switch công nghiệp, PLC, SCADA, Edge Gateway và nhiều thiết bị khác trong cùng hạ tầng mạng.

Các giao thức như Modbus TCP, PROFINET và EtherNet/IP giúp Remote I/O có thể tích hợp với nhiều hệ thống tự động hóa khác nhau.

Mô hình kết nối ngày càng chuyển từ:

Thiết bị → Dây tín hiệu → Tủ điều khiển

sang:

Thiết bị → Remote I/O → Industrial Ethernet → Hệ thống điều khiển và dữ liệu

Điều này không có nghĩa các chuẩn I/O và fieldbus truyền thống sẽ biến mất ngay lập tức. Trong thực tế, nhiều nhà máy sẽ tiếp tục tồn tại mô hình hybrid, kết hợp các công nghệ cũ với Ethernet công nghiệp trong quá trình nâng cấp.

2. Remote I/O và kiến trúc điều khiển phân tán

Xu hướng thứ hai là sự gia tăng của Distributed Control Architecture. Thay vì tập trung toàn bộ thiết bị điều khiển và I/O vào một khu vực, hệ thống được chia thành nhiều node phân tán theo từng dây chuyền hoặc khu vực sản xuất.

Remote I/O là một thành phần rất phù hợp với kiến trúc này vì module có thể được đặt gần nguồn tín hiệu.

Một nhà máy lớn có thể được tổ chức thành nhiều khu vực:

• Production Line 1.
• Production Line 2.
• Packaging Area.
• Utility Area.
• HVAC Area.
• Energy Management Area.

Mỗi khu vực có thể triển khai các node Remote I/O riêng và kết nối vào mạng Industrial Ethernet chung.

Kiến trúc này giúp hệ thống dễ mở rộng và giảm sự phụ thuộc vào một tủ I/O trung tâm duy nhất.

3. IIoT làm thay đổi cách sử dụng dữ liệu I/O

Trong hệ thống truyền thống, dữ liệu I/O chủ yếu phục vụ điều khiển. Trong IIoT, cùng một dữ liệu có thể được sử dụng cho nhiều mục đích khác nhau.

Ví dụ, trạng thái của một motor có thể đồng thời được sử dụng để:

• PLC điều khiển dây chuyền.
• SCADA hiển thị trạng thái.
• Hệ thống lưu trữ tính thời gian vận hành.
• Edge Gateway phân tích tình trạng thiết bị.
• MES xác định trạng thái sản xuất.
• IIoT Platform phân tích dữ liệu dài hạn.

Điều này làm tăng giá trị của dữ liệu được thu thập từ Remote I/O.

Thay vì chỉ quan tâm đến việc “I/O đang ON hay OFF”, hệ thống Smart Factory có thể quan tâm đến:

• Thiết bị đã hoạt động bao lâu?
• Tần suất khởi động/dừng là bao nhiêu?
• Điều kiện vận hành có thay đổi không?
• Thiết bị có biểu hiện bất thường không?
• Mức tiêu thụ năng lượng có tăng không?
• Hiệu suất sản xuất có suy giảm không?

Đây là quá trình chuyển đổi từ I/O data thành operational intelligence.

4. Edge Intelligence và xử lý dữ liệu tại biên

Edge Computing là bước phát triển tiếp theo của kiến trúc IIoT, nhưng xu hướng tương lai còn tiến xa hơn với Edge Intelligence.

Thay vì chỉ thu thập và lọc dữ liệu, Edge Computer có thể thực hiện các thuật toán phân tích nâng cao ngay tại nhà máy. Các mô hình phát hiện bất thường, phân tích xu hướng hoặc thuật toán AI/ML có thể được triển khai tại Edge tùy theo yêu cầu ứng dụng.

Ví dụ:

Remote I/O → Edge Computer → Phân tích dữ liệu → Phát hiện bất thường → Cảnh báo

Trong kiến trúc này, Remote I/O vẫn tập trung vào nhiệm vụ thu thập tín hiệu đáng tin cậy, trong khi năng lực tính toán được đặt tại Edge.

Cách phân chia này có nhiều lợi ích:

• Giảm lượng dữ liệu phải truyền lên Cloud.
• Giảm độ trễ đối với các tác vụ phân tích.
• Cho phép hệ thống tiếp tục hoạt động khi kết nối Cloud gặp sự cố.
• Tăng khả năng xử lý dữ liệu tại chỗ.
• Giảm chi phí truyền và lưu trữ dữ liệu không cần thiết.

5. Cybersecurity trở thành yêu cầu quan trọng

Khi Remote I/O được kết nối vào mạng Ethernet và trở thành một phần của kiến trúc IIoT, vấn đề Industrial Cybersecurity cũng trở nên quan trọng hơn.

Trong hệ thống truyền thống, nhiều thiết bị I/O có thể nằm trong một mạng OT tương đối biệt lập. Khi hệ thống được kết nối với Edge, MES, Cloud hoặc các mạng IT, phạm vi kết nối mở rộng và nguy cơ bảo mật cũng tăng theo.

Do đó, thiết kế Remote I/O trong Smart Factory cần quan tâm đến:

• Phân vùng mạng OT và IT.
• Firewall và Industrial Security Gateway.
• Kiểm soát quyền truy cập.
• Quản lý tài khoản và mật khẩu.
• Firmware và cập nhật bảo mật.
• Giám sát lưu lượng mạng.
• Phân đoạn mạng bằng VLAN khi phù hợp.
• Kiểm soát các thiết bị được phép kết nối vào hệ thống.

Đối với các hệ thống quan trọng, Remote I/O không nên được xem như một thiết bị độc lập mà cần được đánh giá như một thành phần của toàn bộ kiến trúc OT Security.

6. Remote I/O ngày càng thông minh hơn

Remote I/O thế hệ mới có xu hướng tích hợp nhiều tính năng hơn ngoài chức năng I/O cơ bản.

Tùy theo từng dòng sản phẩm, các tính năng có thể bao gồm:

• Chẩn đoán trạng thái module.
• Phát hiện lỗi kênh I/O.
• Giám sát nguồn cấp.
• Chẩn đoán truyền thông.
• Web configuration.
• Quản lý từ xa.
• Hỗ trợ nhiều giao thức mạng.
• Khả năng tích hợp với hệ thống quản lý tập trung.

Những tính năng này giúp giảm thời gian xác định sự cố và hỗ trợ công tác bảo trì hệ thống.

Trong tương lai, khả năng tự chẩn đoán và cung cấp thông tin trạng thái sẽ ngày càng quan trọng khi số lượng node Remote I/O trong nhà máy tăng lên.

7. Xu hướng kết hợp Remote I/O với các nền tảng dữ liệu mở

Một Smart Factory hiện đại thường không chỉ sử dụng một hệ thống duy nhất. Dữ liệu có thể cần được trao đổi giữa PLC, SCADA, MES, IIoT Platform, Database và Cloud.

Do đó, khả năng tích hợp và tính mở của kiến trúc trở nên rất quan trọng.

Một mô hình tổng quát trong tương lai có thể là:

Trong mô hình này, Remote I/O trở thành một phần của kiến trúc mở, nơi dữ liệu có thể được sử dụng ở nhiều cấp độ khác nhau thay vì chỉ phục vụ một PLC duy nhất.

8. Remote I/O sẽ không biến mất trong kỷ nguyên IIoT

Sự phát triển của IIoT và các thiết bị thông minh đôi khi dẫn đến nhận định rằng Remote I/O truyền thống sẽ dần bị thay thế bởi các cảm biến thông minh hoặc thiết bị kết nối trực tiếp vào mạng.

Trong thực tế, cả hai xu hướng có thể cùng tồn tại.

Các thiết bị thông minh có thể kết nối trực tiếp vào mạng Ethernet hoặc các nền tảng IIoT, nhưng trong rất nhiều hệ thống vẫn tồn tại một số lượng lớn tín hiệu Digital và Analog đơn giản như công tắc, relay, cảm biến 4–20 mA, 0–10 V, van và các thiết bị chấp hành.

Đối với những tín hiệu này, Remote I/O vẫn là phương án có tính kinh tế và kỹ thuật cao.

Do đó, tương lai nhiều khả năng không phải là “Remote I/O biến mất”, mà là Remote I/O ngày càng được tích hợp sâu hơn vào mạng Ethernet, Edge Computing và kiến trúc dữ liệu IIoT.

Kết luận: Remote I/O là mắt xích quan trọng của Smart Factory và IIoT

Remote I/O đã vượt ra ngoài vai trò đơn thuần là thiết bị mở rộng điểm I/O cho PLC. Trong kiến trúc Smart Factory, Remote I/O có thể trở thành lớp kết nối quan trọng giữa thiết bị hiện trường và hệ thống điều khiển, giám sát và dữ liệu.

Khi kết hợp với Industrial Ethernet, PLC, SCADA, Edge Computing và IIoT, Remote I/O cho phép doanh nghiệp xây dựng kiến trúc thu thập dữ liệu phân tán, giảm hệ thống dây tín hiệu và từng bước đưa dữ liệu sản xuất vào quá trình phân tích và tối ưu hóa.

Đặc biệt, Remote I/O phù hợp với chiến lược chuyển đổi số từng bước. Doanh nghiệp có thể bắt đầu bằng việc chuẩn hóa hệ thống I/O, sau đó kết nối Ethernet công nghiệp, bổ sung Edge Gateway và cuối cùng tích hợp với nền tảng IIoT hoặc Cloud.

Có thể khái quát vai trò của Remote I/O trong Smart Factory bằng chuỗi:

Field Data → Remote I/O → Industrial Network → Control → Edge Computing → IIoT → Data Analytics → Smart Decision

Trong tương lai, cùng với sự phát triển của Ethernet công nghiệp, Edge Intelligence và Industrial Cybersecurity, Remote I/O sẽ tiếp tục đóng vai trò là một thành phần nền tảng trong kiến trúc điều khiển phân tán và hạ tầng dữ liệu của nhà máy thông minh.

Đối với doanh nghiệp đang xây dựng hoặc nâng cấp hệ thống tự động hóa, việc lựa chọn Remote I/O không nên chỉ dựa trên số lượng kênh I/O. Cần đồng thời xem xét giao thức truyền thông, khả năng mở rộng, kiến trúc mạng, yêu cầu thời gian thực, khả năng chẩn đoán, cybersecurity và khả năng tích hợp với hệ thống IIoT trong tương lai.